为了缩小储备点的库存量，有必要使储备点的规模尽量变小。可是，如果从利用布告栏的及时生产的现状来看，前工序生产的零件的储备点中不可避免要有一定量的库存量。这是因为：
① 应用“定量、不定期领取方式” 的时候，为了能够对应领取时间的不规则性，前工序必须保证一定量的产品库存。
利用这种方式，之所以不能避免领取时间的不规则，是因为外部市场的需要是不断变动的。
② 利用“定期、不定量领取方式”的时候，要应对后工序领取量的变化，仍然必须保持一些库存。利用这个方式，既然顾客的需要零散，领取量就不得不变动。
因而，布告栏恰当地管理着库存水平，可是我不得不说，没有库存的理想，在丰田向及时生产靠近的现状下依然没有实现。当然，如果全工厂能用看不见的传送带连接生产线，大概就能进行无库存生产或者自在生产了吧。丰田所具有的生产方式，距这个理想还很遥远，与自在生产相比，及时生产大概更适合现状。
例如，在丰田的上乡工厂，产品（发动机）的储备点根据客户工厂和客户公司进行分类。另一方面，还要根据多种多样的产品种类进行分类，这样零件的总数量大概就会增加。结果就要求储备点的面积相当大。
因此，零件的尺寸占用了较大空间，同时，适应多种车辆的种类繁多的零部件（例如，发动机、座位、减震器、挡泥板、车顶、车盖、特定的车轮完成品等），必须采用使储备点空间达到最小的顺序领取方式。
不过，零件尺寸小的话，就可以将一定数量的零件放入箱子，放在装配作业者的旁边。另外，使这样的零件标准化，其种类也会减少，所以组装作业者看到贴在组装生产线上汽车上的贴纸（装配指示表），就能够立即从堆积在生产线外的几个箱子中选出在那辆车上应该安装的零件。这样的情况用后补充方式比较合适。
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